Клинит задний тормоз маз

Назначение

МАЗ-5551 – маневренный самосвал, предназначенный для перевозки различных сыпучих грузов. Чаще всего машина используется для перевозки строительных материалов при строительстве зданий и сооружений. Машина прекрасно зарекомендовала себя на внутрирегиональных маршрутах при перевозке урожая и других сыпучих грузов сельскохозяйственного назначения в составе автопоездов. Нередко десятитонник используется городскими коммунальными службами при обустройстве городских территорий. Благодаря подогреву кузова в любое время года автомобиль можно использовать для подвоза асфальта при строительстве и ремонте дорог. Универсальность и многофункциональность грузовика определяет также его использование на различных производствах.

Сколько стоит подтянуть ручник и можно ли сделать самому?

Собственно вопрос риторический, как вы понимаете в различных регионах, стоимость может гулять от 200 до 1000 рублей. Например, в столице, цена зачастую 500 – 1000, а вот в регионах можно и за 250 рублей подтянуть.

Да и если честно, то работы самому буквально на несколько минут, главное найти яму или подъемник, ключ на 10 и вперед. Нужно подтягивать средний болт, тот который находится в середине, он ручника, закручиваем гайку и тем самым натягиваем тросы.

Конечно, если они заржавели или их порвало, то тут все намного сложнее, лучше довериться мастеру, потому как замена тросиков от задних барабанов, дело совсем не легкое.

НА этом все, читайте наш АВТОБЛОГ, думаю прояснил ситуацию.

Похожие новости

• Преобразователь ржавчины состав. Можно ли сделать своими руками?
• Как открутить тормозную трубку. Если она закисла и грани сорваны…
• Противоскрипные пластины для тормозных колодок. Для чего нужны и…

Ремонт тормозов автомобиля МАЗ

Наибольшему износу в рабочих тормозах подвержены фрикционные накладка поверхности барабанов, а также втулки и шейки разжимных кулаков и оси колодок

Разборка тормоза передних колес приведена в статье «Ремонт передней оси и рулевых тяг МАЗ».

Толщина накладок должна быть не менее 7 мм при запасе накладки 1 мм до контрольного буртика или головки заклепки. На поверхности накладки не допускаются трещины, выкрашивания и сколы.

Установку новых накладок и приклепку их к колодкам производите в специальном приспособлении, обеспечивающем плотное прилегание накладки к поверхности колодки. Местный зазор между колодкой и накладкой не должен быть более 0,1 мм.

Форма заклепки, ее размеры, а также размеры отверстия под заклепку в накладке показаны на рис. 1.

Клепка производится со стороны колодки, причем головка заклепки должна лежать на оправке, обеспечивающей головке сохранение формы в процессе клепки.

Клепка может быть выполнена в тисках с помощью простейшего инструмента.

После приклепки накладок колодки в сборе с накладками должны быть обработаны попарно по наружному диаметру до номинального размера, если барабан не растачивался под ремонтный размер.

Если же барабан растачивался под один из ремонтных размеров, то колодки в сборе с накладками должны быть обработаны под такой же номер ремонтного размера (см. таблицу).

Обработка колодок производится на токарном станке с помощью специальной установки, обеспечивающей правильное расположение пары колодок.

На автомобилях оборудованных АБС, обработку накладок необходимо производить на передней оси иди заднем (среднем) мосту с применением станка модели F — 306 фирмы HUNGER (Германия) или аналогичном.

Схема обработки показана на рис. 2 и 3. Базами для обработки являются поверхности А и Б фланца ступицы колеса или цапфа ступицы.

До обработки тормозов необходимо проверить биения базовых поверхностей относительно оси вращения допустимые биения:

— поверхности «А» — 0,2 мм;

— поверхности «Б» — 0,1 мм.

Если биение базовых поверхностей ступицы превышает допустимое, ступица подлежит замене.

Порядок обработки накладок следующий:

— зафиксировать неподвижно регулировочный рычаг на расстоянии Г = 90 мм от привалочной плоскости кронштейна крепления тормозной камеры при помощи приспособления;

— вращая шестигранник вала-червяка регулировочного рычага, установить размер «Д» между центрами осей роликов тормозных колодок, равный 95+1,0 мм (рис. 3);

— установить и закрепить центрирующий фланец обрабатывающего станка на фланец ступицы колеса, базируясь на поверхностях А и Б.

При использовании в качестве базы цапфы ступицы колеса — установить и закрепить на цапфе центрирующую муфту станка;

— обработать тормозные колодки.

Установка в один тормозной механизм (на один мост, на одну ось) тормозных колодок с накладками из разных материалов не допускается.

Износ шеек разжимных кулаков допускается до диаметра 39,75 мм, втулок разжимного кулака — до диаметра 40,10 мм.

При износе этих поверхностей свыше указанных шейки наваривают и обрабатывают под номинальный диаметр (40-0,75) мм, а втулки заменяют новыми.

Износ опорный шеек осей колодок допускается до диаметра 31,88 мм.

Сборку рабочего тормоза производите в обратном порядке. При установке колодок смажьте оси смазкой Литол-24.

После установки тормозного барабана на автомобиль необходимо проверить его биение относительно оси вращения, которое не должно превышать 0,2 мм. Если биение превышает указанную величину, тормозной барабан подлежит замене.

При установке регулировочного рычага смажьте шлицы разжимного кулака смазкой Литол-24 или УСсА.

На полноприводных автомобилях, оборудованных трансмиссионным стояночным тормозом, также подвергнуты износу накладки тормоза.

Требования к их состоянию такие же, как и к накладкам рабочих тормозов. Отличия состоят в том, что барабан имеет диаметр 300+0,15 мм, колодки имеют ширину 100-1,0 мм и они обрабатываются в диаметре 300-0,2 мм.

Форма заклепки, ее размеры, а также размеры под заклепку в накладке показаны на рис. 4.

Тормозной барабан на заводе после обработки балансируется статически. Допустимый дисбаланс — не более 50 гсм.

Отверстия сверлятся на реборде барабана глубиной не более 6 мм с минимальным шагом 20 мм.

Неисправности

Во время эксплуатации автомобиля могут возникнуть следующие неисправности

• низкая эффективность торможения;
• неравномерное торможение правого и левого колес;
• блокировка рабочих или стояночных тормозов (тормоза заклинивает);
• длительный ход рычага стояночного тормоза.

Увеличение тормозного пути может быть вызвано большим зазором между тормозными колодками и тормозным барабаном (TB) из-за износа колодок или недостаточной пропускной способности штока при низком давлении в пневмосистеме. Если эта неисправность возникает после ремонта, включающего замену колодок, то фрикционный материал или внутренняя поверхность ТБ, скорее всего, засаливается.

В большинстве случаев занос автомобиля при торможении вызван большой разницей в ходе штоков поршней, установленных на одной оси, или застреванием вала в расширительных втулках узла тормозных колодок.

Причиной медленного торможения обычно является сломанная или застрявшая возвратная пружина в тормозном цилиндре. Причиной этой неисправности также может быть неправильно отрегулированная педаль тормоза. В результате рычаг тормоза не доходит до положения остановки. Повреждение прижимных пружин тормозных колодок может привести к самопроизвольному торможению и характерному дребезжащему шуму в колесе при движении.

При движении грузовика с прицепом может возникнуть задержка при торможении прицепа. Это происходит из-за смещения регулировочного кольца в тормозном клапане. Такая же неисправность характерна для застрявшего поршня в воздушном коллекторе прицепа.

Важно помнить, что отказ системы рулевого управления приведет лишь к потере контроля над автомобилем, в то время как отказ в автомобиле не позволит ему остановиться, что неизбежно приведет к аварии

Рабочая тормозная система УАЗ Буханка

Схема рабочей тормозной системы

Изчить  как устроена тормозная система УАЗ Буханка схема позволяет более наглядно.

Рис.1 Схема рабочей тормозной системы УАЗ Буханка: 1 – диск тормоза; 2 – скоба тормозного механизма колес спереди; 3 – контур передней части; 4 – главный тормозной цилиндр; 5 – бачок, оснащенный датчиком движения тормозной жидкости до аварийного уровня; 6 – усилитель с вакуумом; 7 – толкатель; 8 – педаль тормоза; 9 – выключатель света при торможении; 10 – задние тормозные колодки колес; 11 – задний цилиндр торможения колес; 12 – контур задней части; 13 – кожух полуоси моста сзади; 14 – нагрузочная пружина; 15 – регулятор давления; 16 – тросы задней части; 17 – уравнитель; 18 – центральный трос; 19 – рычаг стояночного тормоза; 20 – сигнализатор движения тормозной жидкости до аварийного уровня; 21 – выключатель сигнализатора стояночного тормоза; 22 – передняя тормозная колодка колес.

Гидропривод рабочей тормозной системы

Гидропривод рабочей тормозной системы УАЗ с 1985 года стал выпускаться с двумя отдельными ветвями, одна из которых протянута к тормозным механизмам передних колес, а вторая тянется к тормозным механизмам колес сзади. Конструкция привода включает в себя:

• главный тормозной цилиндр;
• тормозная педаль, которая соединена с цилиндром через его поршень;
• колесные цилиндры тормозных механизмов колес, как в передней, так и задней части автомобиля;
• трубопроводы и шланги, которые объединяют все цилиндры;
• педаль управления и усилители приводного усилия.

Трубопроводы, внутренняя часть главного цилиндра, а также всех колесных цилиндров содержат тормозную жидкость.

Принцип работы тормозной системы УАЗ

При нажатии на педаль тормозная система срабатывает в следующей последовательности:

1. поршень главного цилиндра перемещает жидкость в трубопроводы и колесные цилиндры;
2. в колесных цилиндрах тормозная жидкость вызывает передвижение всех поршней, в результате чего колодки тормозных механизмов приближаются к барабанам;
3. когда расстояния между колодками и барабанами не останется, выпуск жидкости из главного тормозного цилиндра прекратится;
4. при более сильном нажатии на педаль, в приводе поднимается давление жидкости и стартует торможение всех колес в один момент.

Это говорит о том, что одновременное срабатывание всех тормозов и регулярное соотношение между силой на тормозной педали и приводными силами тормозов создается благодаря системе функционирования гидропривода.

При ослаблении педали тормоза она за счет функционирования возвратной пружины возвращается в первоначальное положение. Кроме того, за счет пружины перемещается в первоначальное положение и поршень главного тормозного цилиндра. А стяжные пружины механизмов в свою очередь перемещают колодки от барабанов. Тормозная жидкость из колесных цилиндров по трубопроводам выталкивается в главный тормозной цилиндр.

Достоинства и недостатки гидравлического привода

Преимущества гидравлического привода:

• быстрое реагирование, обеспечиваемое внушительной жесткостью трубопроводов;
• высокий КПД, поскольку трата энергии происходит в результате переливания маловязкой жидкости из одного устройства в другое;
• не сложная конструкция;
• незначительная масса и размеры, как результат большого приводного давления;
• комфортная компоновка аппаратов привода и трубопроводов;
• шанс добиться необходимого распределения тормозных усилий среди осей автомобиля, получаемый благодаря разнице между диаметрами поршней колесных цилиндров.

Среди недостатков гидропривода можно выделить:

• нуждается в специальной тормозной жидкости с высокой температурой кипения и низкой температурой загустевания;
• угроза неполадок при разгерметизации в результате утечки жидкости при повреждении, или неисправностей при заполнении привода воздухом;
• сильное понижение КПД при малых температурах, как правило, ниже минус 30 °С.

Тормозная жидкость

Для применения в гидроприводах продаются специальные тормозные жидкости. Их производят на спиртовой, гликолевой или масляной основах. Смешивать между собой их запрещено, это может привести к ухудшению их качеств и появлению хлопьев. Тормозные жидкости, изготовленные из нефтепродуктов, разрешается использовать исключительно в гидроприводах, уплотнения и шланги которых изготовлены из маслостойкой резины. Это делается для того, чтобы предотвратить разрушение резиновых деталей.

Ремонт тормозных механизмов Камаз

При капитальном ремонте тормозного механизма заменяются новыми:

• резиновые уплотнительные кольца разжимного кулака в кронштейне; после их замены уплотнительные кромки кольца не должны иметь каких-либо повреждений;
• металлопластмассовые втулки разжимного кулака, усилие запрессовки втулок должно быть не менее 6000 Н; после замены втулки растачиваются до диаметра 38,0—38,027 мм;
• фрикционные тормозные накладки колодок тормоза.

Новые фрикционные накладки приклепываются к колодкам тормоза на специальном прессе, приспособленном для клепки тормозных накладок. Клепка накладок к колодке должна быть выполнена таким образом, чтобы зазор между накладками и колодкой в районе заклепок отсутствовал. Тормозные колодки с накладками в сборе обрабатываются (обтачиваются) под диаметр расточенного тормозного барабана на станке, показанном на рис. 113. Радиус колодок с фрикционными накладками должен быть 199,6—200 мм.

Рис. 113. Станок для расточки тормозных барабанов и обточки тормозных колодок:

1 — станина станка; 2 — маховик поперечного перемещения суппорта; 3 — суппорт станка; 4 — резцедержатель; 5 — конусы для установки ступицы тормозного барабана; 6 — оправка с зажимной ганкой конусов; 7 — шпиндель станка; 8 — рукоятка переключения передач в коробке скоростей шпинделя; 9 — рукоятка переключения подач, 10 — рукоятка продольной подачи суппорта

Тормозные барабаны после мойки и очистки подвергаются дефектации. При выработке рабочей поверхности более 1 мм растачиваются на станке для расточки тормозных барабанов, показанном на рис. 113.

В верхней части станины 1 станка расположен шпиндель 7, привод шпинделя осуществляется через ременную передачу от электромотора. В шпинделе станка закреплена оправка 6. На оправке установлены два конуса 5, которые являются базовыми поверхностями для наружных обойм подшипников ступицы колеса. Для расточки барабан приворачивается гайками к ступице. Вместе со ступицей барабан устанавливается на конусные оправки станка. На боковой стороне станины имеются направляющие для установки и перемещения суппорта 3. В суппорте закрепляется резцедержатель 4 для крепления резца.

Поперечное перемещение суппорта с резцедержателем по направляющим суппорта осуществляется маховиком 2. Продольное перемещение суппорта с резцедержателем по направляющим станины осуществляется рукояткой 10. Для расточки тормозных барабанов применяются резцы с твердосплавными пластинами ВК-3, ВК-б. Барабан вращается на шпинделе станка. Скорость резания в пределах 80—100 м/мин.

Разжимной кулак подвергается восстановлению, если на рабочем профиле его имеются выработки, коррозия, выбоины, вмятины глубиной до 0,5 мм. Разница радиусов профиля на одноименном луче не должна превышать 0,6 мм. Восстановление рабочей поверхности разжимного кулака производится наплавкой или плазменным напылением с последующей механической обработкой. Шлицы разжимного кулака не должны иметь следов выработки.

Как развести колодки на мазе

МАЗ-152. Техническое обслуживание тормозной системы

4.8.7.1 уход за тормозными механизмами и их регулировка

При проведении ТО провести смазку подшипников опор разжимных кулаков, осей тормозных колодок и регулировочных рычагов смазкой ШРУС-4 в соответствии с указаниями, приведенными в Химмотологической карте.

РЕГУЛИРОВКА ХОДА ШТОКОВ ТОРМОЗНЫХ КАМЕР

В отрегулированных тормозах полный ход штоков тормозных камер должен быть в пределах 38.44 мм. При увеличении хода штоков, а также при замене регулировочного рычага, необходимо отрегулировать ход штоков тормозных камер. Разница в ходе штоков тормозных камер на одной оси не должна превышать 5 мм. Регулировка производится следующим образом:

— установить регулировочный рычаг (рис. 4.8.5) на вал разжимного кулака так, чтобы расстояние от вилки тормозной камеры до отверстия в корпусе рычага было равно 20-80 мм. Рычаг должен располагаться заглушкой 13 вперед по ходу штока тормозной камеры при торможении, а шестигранным концом вала-червяка 14 — к тормозной камере;

— вращая шестигранный конец вала-червяка 14 против часовой стрелки (при этом должны ощущаться щелчки муфты обратного хода) совместить отверстия вилки штока камеры и корпуса рычага, соединить рычаг с вилкой пальцем и зашплинтовать. Вал разжимного кулака при этом должен оставаться в исходном положении под действием стяжной пружины колодок;

— повернуть поводок вместе с ухом управляющего привода 5 до упора (в сторону вращения рычага при торможении) и закрепить его в этом положении;

— нажать на педаль тормоза до упора, подав в тормозную камеру сжатый воздух при давлении 0,6 МПа (6 кгс/см2), не менее. При этом ход штока должен находиться в пределах 25.35 мм. Если ход штока тормозной камеры превышает 35 мм, необходимо провести регулировку, поворачивая против часовой стрелки шестигранную головку червяка 14.

Для отвода рычага (для увеличения хода штока тормозной камеры или для облегчения снятия тормозного барабана) необходимо вывернуть пробку 6, вывести отверткой подвижную полумуфту 11 из зацепления с зубьями неподвижной полумуфты, и, вращая вал-червяк 14 за регулировочный шестигранник по часовой стрелке, отвести рычаг на нужное расстояние.

МАЗ-152. КОНТРОЛЬ СОСТОЯНИЯ И ЗАМЕНА ТОРМОЗНЫХ НАКЛАДОК

Конструкция тормозных механизмов предусматривает легкосъемный тормозной барабан и возможность визуального определения состояния тормозных накладок через смотровые отверстия в щитах тормоза 25 (см. рис. 4.3.1). При износе накладки до лимитирующего буртика накладки (высота буртика 5 мм), или при остаточной толщине материала накладки менее 1 мм до шляпок заклепок, их необходимо заменить.

Для замены изношенных накладок необходимо:

— снять колесо, вывернуть болты крепления тормозного барабана;

— ввернуть два демонтажных болта (резьба М16) в демонтажные резьбовые отверстия тормозного барабана

и равномерным ввертыванием болтов демонтировать барабан;

Рисунок 4.8.5 — Регулировочный рычаг: 1 — толкатель; 2 — шестерня; 3, 7 — уплотнительное кольцо; 4 — винт; 5 — управляющий привод; 6 — пробка; 8 — контрольный клапан; 9 — корпус; 10 — масленка; 11 — подвижная полумуфта; 12 — пружина; 13 — заглушка; 14 — вал-червяк

— снять стяжные пружины 12;

— вывернуть болт и снять стопорную пластину осей колодок;

— выбить оси колодок в сторону щита тормоза и снять колодки;

— заменить изношенные накладки новыми, и произвести установку колодок в порядке, обратном снятию.

После приклепывания накладок для ускорения приработки производится их проточка.

После установки тормозных колодок оси 27 смазать смазкой ШРУС-4 до появления смазки из клапана 24.

КПП МАЗ 4370

Коробка передач ЗИЛ-695Д с МАЗ-4370 Грузовик выпускался с тремя разными трансмиссиями:

1. ЗИЛ-695Д (Саранск, Россия) — КПП устанавливалась в пару к двигателю Д-245 на МАЗ 437040;
2. СААЗ-3206 — КПП работали в паре с улучшенными моторами Д-245 (Евро-2 и Евро-2) на модификациях МАЗ 43704 и МАЗ 437043 соответственно;
3. ZF S5-42 (Испания) — КПП ставились на модификации МАЗ 437030, оснащаемые Дойцами.

Все доступные трансмиссии относятся к пятискоростным «механикам». По конструкции они сухие, однодисковые фрикционные. Размер диска сцепления может быть 340 или 360 мм в диаметре. На ведущий задний мост ставится конический редуктор и межколесный дифференциал с блокировкой.

Помимо родных коробок передач, которые не отличаются особой надежностью, для МАЗ 4370 предлагаются КПП китайской сборки, например 6J60T и 6J70T. Они сконструированы американской компанией Eaton и производятся в Китае по контракту. В отличие от родных КПП китайские имеют шесть скоростей.

Привод выключения сцепления

Схема привода выключения сцепления на МАЗ-4370

1. Шланг
2. Емкость
3. Контргайка
4. Шток
5. Основной цилиндр
6. Педаль
7. Пневматический гидроусилитель (ПГУ)
8. Первый упорный болт
9. Второй упорный болт
10. Клапан

Схема переключения передач МАЗ 4370

Управление КПП производится при помощи рычага по следующей схеме:

Схема переключения скоростей на МАЗ-4370

Привод управления коробкой передач МАЗ 4370 (схема)

Схема привода управления КПП на МАЗ-4370

1. Рычаг
2. Уплотнительный чехол
3. Пластина
4. Болт
5. Тяга
6. Болт
7. Тяга
8. Рычаг
9. Вилка
10. Втулка
11. Пружина
12. Серьга
13. Гайка
14. Хвостовик
15. Наконечник
16. Тяга
17. Механизм переключения
18. Шарик

Замена колодок МАЗ – особенности монтажа

При снятии ступицы МАЗ для замены колодок бортовую передачу разбирать не нужно.

Достаточно открутить корону и снять барабан, а для дисковых колес процедура будет еще проще.

Открутить крышку, демонтировать полуось с сателлитами и раскрутить гайки ступицы возможно без снятия корпуса сателлитов.

Не забывайте, что лучше брать новые колодки МАЗ.

Для снятия и установки ступицы МАЗ в сборе можно сделать специальный ключ из трубы-сотки.

С откручиванием барабана могут возникнуть проблемы, корона тоже иногда снимается с посадочного места с затруднениями

Очень важно регулярно проверять степень затяжки короны

Снятие вместе с бортовой – достаточно удобный вариант, поскольку сразу же можно поменять сальники, а также проверить наличие всех упоров полуосей.

Не помешает проверить подшипники и втулки. С другой стороны, ступицу удобнее ставить отдельно от барабана.

Как контролировать объем охлаждающей жидкости в автомобилях МАЗ?

Для контроля уровня тосола в автотехнике МАЗ не предусмотрены приспособления вроде щупа. Однако перелив жидкости чреват засорением кулера, поэтому уровень следует обязательно контролировать.

Сделать это проще, если бачок хорошо виден.

Тосол следует заливать из-под облицовки. Можно вынести расширительный бачок за кабину, установить емкость из пластика.

При этом важно, чтобы емкость по уровню находилась выше печки

Какие колеса лучше поставить на МАЗ?

Запомните, что на один мост нельзя устанавливать резину разной высоты, со временем это приведет к поломке редуктора.

Если на машине уже стоит резина разной высоты, стоит заменить ее.

Приобретение комплекта колес МАЗ обходится недешево, но ремонт среднего редуктора будет стоить значительно дороже.

Более мягкую резину следует ставить на средний мост МАЗ. Как правило, здесь нагрузка ниже.

Правда, при балансирной подвеске нагрузка на мосты будет примерно одинаковой.

источник

Описание самосвала базовой модели и его 020 модификации

Единственным отличием модификации 020 является увеличенный объем погрузочной части за счет изменения исходной высоты бортов. Остальные характеристики идентичны.

В следующем обзоре вам станет известно, какими основными параметрами обладает шасси «Урала-4320».

Двигатель

Сердцем этого грузовика является дизельный 6-цилиндровый V-образный двигатель.

Со своими обязанностями ЯМЗ-236М2 (Ярославль) справляется отменно, отрабатывая нагрузки без надрывов и нареканий.

Крутящего момента в 667 Нм и 180 л. с. с лихвой хватает, чтобы вытащить нагруженный самосвал из сложных ситуаций.

В последних версиях на заводе ставят ЯМЗ-6563.10, ЯМЗ-6581.10 (изображен на фото слева) или Deutz BF4M1013FC.

Согласно техническим характеристикам, мощность этих агрегатов выше, чем у более старого образца. Кроме того, МАЗ идет в ногу со временем, и последние моторы отвечают стандарту Euro 3, что значительно расширяет возможности их применения.

Трансмиссия и привод

На самосвал МАЗ-5551 устанавливается 5-ступенчатая механическая КПП. Ее технические характеристики нельзя назвать идеальными.

При серьезных нагрузках слишком короткая первая передача, и на нетвердом грунте очень трудно грузовик сдвинуть с места.

Но на ровной дороге двигатель и коробка отлично сочетаются и передвигают груженый самосвал с легкостью. Максимальная скорость – 90 км/ч. Задняя ось является ведущей, соответствуя типу привода 4х2.

Все нововведения облегчили водителю жизнь, ведь раньше, чтобы «словить» нужную передачу, ломоподобный рычаг нужно было «дергать» по всей кабине, однако сейчас этот процесс стал легок и приятен.

Грузоподъемность

Надежный гидроусилитель руля отлично справляется со своими обязанностями. Благодаря стабилизатору поперечной устойчивости автомобиль уверенно чувствует себя на поворотах, особенно при полной загрузке.

Еще одним преимуществом являются пневматические тормоза. Они очень надежны и проверены временем, такой важный элемент безопасности выполнен производителем на высоте.

Технические характеристики	МАЗ-5551	МАЗ-5551-020
Грузовые показатели
Грузоподъемность, кг	10 000	10 000
Длина погрузочной платформы, мм	3 860
Ширина погрузочной платформы, мм	2 265
Высота борта, мм	630
Снаряженная масса грузовика, кг	7 470	7 820
Полная масса, кг	17 620	17 820
Максимальная нагруженность передней оси, кг	6 120	6 320
Максимальная нагруженность задней оси, кг	11 500	11 500
Диаметр колес	R20	R20
Эксплуатационные показатели
Тип кузова	Самосвал	Самосвал
Мест в кабине	3	3
Объем бака, л	200	200
Радиус разворота, м	4,3	4,3
Длина грузовика, мм	5 990	5 990
Ширина грузовика, мм	2 500	2 500
Высота грузовика, мм	2 925	2 925
Колесная база, мм	3 300	3 300
Клиренс, мм	270	270
Подвеска
Передняя	Рессорная	Рессорная
Задняя	Рессорная	Рессорная
Тормоза
Передние	Барабанные	Барабанные
Задние	Барабанные	Барабанные

Ходовая и подвеска

Ходовая и подвеска МАЗ 4370 заслуживают похвалы. Во многом именно за прекрасное качество конструкции Зубренка и сборки подвески он получил столь широкое распространение. При бережной эксплуатации без капитального ремонта ходовая продержится 250 тыс. км, но и потом после замены износившихся элементов проработает без особых проблем сотни тысяч километров.

Передняя рессора МАЗ 4370 состоит из нескольких листов. Спереди подвеска оснащена гидравлическими амортизаторами со стабилизаторами. Задняя рессора полуэллиптическая.

В целом такая конструкция дает жесткий ход, но зато легко и просто ремонтируется и не требует особого обслуживания.

Размер колесных дисков — от 17 до 20”. Размер подходящих шин 235/75R17,5.

История создания

Зубренок МАЗ-4370 — одна из первых модификаций грузового автомобиля Минский автозавод разрабатывал концепцию будущего МАЗ 4370 в кооперации с Горьковским автозаводом. Первые концептуальные низкорамные среднетоннажники проектировались инженерами предприятий в 90-х годах. Но после развала СССР в МАЗ решили отказаться от сотрудничества с российским автозаводом, поскольку в силу ряда причин взаимодействовать с представителями другого государства стало сложно. В связи в этим в Минске решили прекратить поставки и для остальных грузовиков, в частности для МАЗ 5336, кабин ГАЗовского производства.

Не оставив идею создания среднетоннажника, мазовские инженеры решили взять за прототип MAN L 2000, собиравшийся в Германии. Откорректировав ряд функций и нарастив грузоподъемность, на Минском автозаводе создали МАЗ 4370 Зубренок именно в том виде, в котором он и сошел с конвейера в 99-м году.

Выход на российский рынок

На момент появления новинки на российском авторынке грузовой техники было два основных конкурента в этом классе — ГАЗ 3310 и ЗИЛ 5301. Белорусский среднетоннажник обошел их сразу по нескольким параметрам. Во-первых, кабина была просторнее и комфортабельнее. Во-вторых, грузоподъемность новинки была выше, что стало, пожалуй, самым весомым аргументом в ее пользу при прочих равных. Длительное время на отечественном авторынке грузовик МАЗ 4370 попросту не имел конкурентов. Высоким спросом Зубренок пользуется по сей день.

В 2007м году Камский автозавод выпустил на рынок прямого конкурента для Зубренка МАЗ 4370 — КамАЗ 4308, который получил в народе прозвище «Камазенок». Не желая сдавать позиции, на автопроизводстве работали над модернизацией своего грузовика. В 2010 году производитель представил второе поколение Зубренка. Обновленный грузовик получил индекс МАЗ 4371. У него переработана кабина, которая стала еще более комфортабельной, чтобы соответствовать требованиям времени. Также МАЗ 4371 Зубренок-2 агрегатировался более экологичными дизельными движками.

Ранее мы писали о технических характеристиках автокрана КС-5473 Днепр и особенностях его эксплуатации.

Как поменять

Перед началом процедуры рекомендуется выжать стояночный тормоз и зафиксировать задние колеса при помощи башмаков с обеих сторон. После этого следует ослабить натяжение крепежных болтов и гаек, поднять домкратом протекторы шин и установить опорную подставку.

Для того чтобы поменять трещетки, необходимо полностью выкрутить крепежные механизмы колеса и убрать все болты с диска. Затем нужно вытащить тормозной шланг и при помощи отвертки отогнуть края стопорных шайб, которые фиксируют направляющие болты от выкручивания. Отвертку следует вставить между диском и тормозной планкой со стороны поршневой части суппорта, надавить на планку (это поможет ослабить давление поршней) и отвести трещетки от диска. Затем можно поднять защитный кожух и снять трещетку.

После проделанных действий нужно ослабить крепежную гайку, отодвинуть кожух суппорта вместе с фиксирующими скобами.

Перед тем как устанавливать новую деталь, необходимо выжать поршень суппорта при помощи монтировки внутрь до упора. После это рекомендуется проверить уровень тормозной жидкости в системе; при необходимости долить до требуемой отметки. Также следует провести внешний осмотр толщины диска и тормозного шланга на наличие повреждений и дефектов. Если были обнаружены трещины, элементы необходимо поменять на новые.

После этого можно устанавливать новые трещетки. Механизм собирают, выполняя все действия в обратном порядке.

Регулировка тормозов КАМАЗ евро-1,2,3 или 4 возможна полная либо частичная. Всегда требуется проверка правильности затягивания подшипников на колёсных ступицах. Нужно, чтобы барабаны тормозов не были тёплыми либо горячими. Требуется выключение стояночного тормоза.

Полная регулировка тормозов КАМАЗ проводится исключительно тогда, когда завершены их разборка и проведение ремонта, либо же в ситуации, когда нарушена центровка накладок для фрикций.

https://youtube.com/watch?v=Xhp2C41bbDc

Редуктор 24х17 МАЗ 54321-2402010-20 Круглый с блок.

Без посредников! Безналичный и наличный расчет. Доставка 3-5 дней транспортной компанией в любой регион России.

Редукторы, мосты, КПП, ДВС, кабины, рамы и многое другое для любых модификаций грузовика МАЗ.

НОВЫЕ запчасти и узлы и после капитального ремонта.

Разборка МАЗ и мастерская по ремонту двигателей ЯМЗ и ММЗ, редукторов МАЗ, КПП, мостов МАЗ и МТЗ.

Разнообразие передаточных чисел редукторов МАЗ обусловлено большим числом модификаций на базе автомобиля и различными требованиями к тягово-скоростным характеристикам. В зависимости от применения и условий эксплуатации завод изготовитель устанавливает редуктор наиболее подходящий для конкретной модификации.В процессе эксплуатации нередко встает вопрос об изменении характеристик редуктора. Изменение передаточного числи влечет за собой уменьшение нагрузки на двигатель, увеличение скорости, экономии топлива и изменение тяговых характеристик автомобиля.

На грузовиках более ранних лет выпуска устанавливали «круглые» редукторы с различными передаточными числами. По конструкции они одинаковые, различались наличием блокировки и разными полуосями.

Примеры пар и передаточных чисел:

25х11 п.ч. 7,79

25х12 п.ч. 7,14

25х13 п.ч. 6,59

24х15 п.ч. 5,49

24х17 п.ч. 4,84

Чем меньше передаточное число, тем более скоростной редуктор и соответственно редуктор с большим передаточным числом более тяговый.длина полуоси составляет 1080, имеет 2 венца 20 шлицов (для редукторов без блокировки левая и правая одинаковые) и 3 венца 20 шлицов (для редукторов с блокировкой одна с 2 венцами, другая со стороны блокировки с 3 венцами). бортовая передача в основном с 4 сателлитами.

На МАЗах последгих лет выпуска устанавливают редуктора с овальным банджо и бортовыми с 5 сателлитами.

29х21 п.ч. 5,08

29х23 п.ч. 4,2

29х25 п.ч. 3,86

29х27 п.ч.3,57

29х28 п.ч. 3,45

24х15 п.ч. 5,33 для МАЗ-54323

Для МАЗ-4370 «Зубренок» используют редукторы с парами 39х10, 38х11 и 40х9.

Редуктор МАЗ неотъемлемая и очень важная часть конструкции грузовика Минского автомобильного завода. Он является наиболее нагруженным узлом автомобиля

Для длительной работы очень важно правильно эксплуатировать и обслуживать редуктор

Можно выделить некоторые основные моменты:

Регулярный внешний осмотр для выявления внешних повреждений картера — вмятины, трещины, перекосы относительно картера моста, потеки масла.

Необходимо постоянно контролировать уровень смазочного материала, доливать и менять масло.

Нужно проверять степень затяжки креплений. При ослаблении обязательно подтянуть до нормы установленной производителем. Контролируем осевой зазор в подшипниках ведущей шестерни.

В некоторых случаях требуется регулировка редуктора: — Регулировка осевого зазора подшипников ВШ, — Выставление правильного положения подшипников дифера, — Исправление нарушенного зацепления главной пары. Практически все регулировки производят при снятом редукторе. Регулировки не требуют большого опыта будет достаточно минимального набора инструментов. Потеки масла, повышенный шум при работе, изменение реакции трансмиссии требуют более пристально внимания и обращения к специалистам. К поломка редуктора приводят удары, сильная вибрация от дороги и несоблюдение правил технического обслуживания грузовика. Не следует забывать об тесной взаимосвязи каждого звена цепи от двигателя до колес. Игнорирование поломки на любом из участков приведет к неизбежному выходу из строя взаимосвязанных узлов и деталей. Нужно также помнить, что экономия на запасных частях при ремонте редуктора, неизбежно приведет к поломке всего узла. В связи с замкнутостью начинки редуктора, поломка даже самой недорогой запчасти приведет к неизбежной поломке остальных. Чтобы избежать неприятной ситуации, при замене допускается использование только качественных комплектующих.